对于需要去毛刺的工件，最常用的是使用机床对孔口部分进行倒圆处理，以达到去毛刺的效果，现在对于孔道比较复杂的工件，传统刀具无法到达，所以一般采用人工去毛刺的方式等，但是人工去毛刺成本高，去毛刺的效果不均匀，统一性不好，其他的方式比如化学腐蚀，高温灼烧等工艺会对产品的材质性质发生变化，对于要求比较高的工件是没办法使用的。

磨粒流工艺俗称流体抛光，又叫挤压研磨，这种工艺的最大优势在于，设备操作简单，成本低，效果好。在去毛刺，特别是复杂孔道的工件去毛刺是最适合的加工方式，加工过程中也不会产生高温，不会使工件产生热变形等，磨粒流的研磨方式是一种微量切削，可以有效去除机加工痕迹，对于需要去刀纹，抛光的工件也同样适用。可以大大提升产品的质量。

对于磨粒流的抛光效果，可以通过以下几个简单的案例进行说明：

1，去毛刺效果，图中的零件是加工后残留的毛刺，第二张图是使用刀具等加工后的去毛刺效果，最后一张是使用磨粒流工艺加工的去毛刺效果。

对比之下，可以看出，传统刀具，磨头，等加工后，还是有细微的机械性毛刺，飞边等现象。这个是因为刀具，磨头等切削量相对较大，金属在切削加工过程中还是会有挤压出的细小毛刺，飞边。还是会有毛刺脱落的现象。

磨粒流加工后的效果可以看出，毛刺根部处理的比较圆滑，毛刺处理非常干净。

2，孔口倒圆效果。

第一张是使用刀具对孔口进行倒圆处理，第二张是使用磨粒流工艺进行倒角，相对比，磨粒流工艺的效果更好。

3抛光效果

第一张图是磨床的处理效果，第二张图是磨粒流的抛光效果。

磨床等工艺在抛光孔的过程中，虽然能有效去除机加工的刀纹，但是还是有横向的研磨纹，内孔研磨的粗糙度一般会在0.2左右，就很难再降低了，但是磨粒流的流动方向是竖向的，可以完美去除刀纹，研磨纹等。粗糙度可以做到0.05左右

4，对于流道的阻力改善。

磨粒流的磨料流动方向是跟工件工作中的流动方向是一致的，所以使用磨粒流工艺加工后的零件可以有效改善孔道在加工过程中产生的刀纹，污垢，麻点等，可以有效降低流动阻力。

5，批量处理的统一性好

磨粒流工艺在抛光过程中是要对磨料进行挤压，所以工件的每个孔都是均匀受力，对抛光，去毛刺的效果也是统一的，磨粒流工艺还可以对工件进行批量处理，同样的参数会有同样的研磨效果。